然而，由于不少企业对全面净化生产环境的内容和深度缺乏理解，实施中不知不觉步入“重外表轻内在，重形式轻效果”的误区。有的只注重工厂外表建设，把豪华门楼、厂前区作为实施GMP的首选；有的只关心空气净化，以为满足净化级别就是GMP；有的添置新设备，却不在乎验证，也不考虑能否在位清洗、灭菌；有的崇尚繁琐的人员更衣程序，却忽视人员净化的实际效果…… 生产环境的全面净化，目的在于阻止环境对药品生产的不良影响。而造成药品生产污染和交叉污染的主要原因来自生产环境中的微粒（灰尘、药尘等）和微生物。它们寄迹于空气、工艺用水、原辅物料、设备设施、生产人员等各种载体，并直接或间接地污染药品。因此，微粒和微生物是药品生产环境控制的主要对象。其中，微生物具有存在范围广、生长速度快、生存能力强等特点。即使在已经净化的环境中，引发微生物大量繁殖的因素依然随处可见，它所产生的二次污染（细菌代谢物等）和交叉污染，对药品质量造成严重影响。因此说，控制微生物是净化生产环境的重中之重。 应当引起我们重视的是，药品生产过程本身会产生大量的污染物质，并给微生物的孳生创造了“有利条件”。生产前如果没有按规定清场、清洗、处理、消毒、灭菌，上一批的残留物就会积聚在设备、管道、容器的缝隙、死角中，致使微生物大量繁殖，成为新的污染物质，并与下一批物料产生交叉污染。此外，对生产过程中的设备机械磨损、润滑油渗漏、原辅物料流转、生产物料和传热介质的跑冒滴漏等，不及时清理，也是造成药品污染的重要原因。要自始至终保证药品生产的洁净环境，就必须对污染物质实施全方位动态控制，抑制污染物质的生长，这是医药洁净厂房的重要特征。因此，不能把医药洁净厂房的环境净化狭义地理解为空气净化和满足空气洁净度等级，其生产环境控制的范围更不能只限于洁净室（区）空间，室内的设备、设施、工（器）具、管道、药用包装材料等一切容易产生和积聚污染物质的地方，都应处于受控状态，使药品生产自始至终处于良好的环境中。 由此可以看出，全面净化的范围应包括生产场所、生产物料、生产设施、生产人员等诸多方面。具体地说，生产场所净化是指洁净室（区）建筑物内表面和空间，即地面、墙面、天棚和室内空气的净化；生产物料净化是指生产所用原辅物料、中间体、半成品、包装材料等的净化；生产设施净化是指生产设备、设施、管路及配件、工（器）具等的净化；生产人员净化是指参与生产的操作、辅助、管理、检验、监督、维修等人员的净化。至于各净化对象的净化内容和深度，应根据生产操作和GMP要求确定。比如，为确保纯化水、注射用水的质量，必须对制备、贮存、分配、输送纯化水和注射用水的设备、管路、阀门、配件等进行净化，并应从设计、制造（材质、结构、加工）、安装、使用等环节充分考虑净化要求，不使其存在或产生不利于清洁、消毒、灭菌的因素。 净化工作不全面、不彻底是企业实施GMP过程中的通病。比如，有的物料输送管路材质低劣，内壁粗糙或焊接不规范、安装随意，会为微生物和污染物的滞留、繁殖提供条件，也给管路净化带来隐患；有的为冻干机清洗、灭菌，却疏忽了对与之相连的冷凝器的清洗和细菌；有的设备使用纯蒸汽灭菌，却忘了对压缩空气的净化；有的对洗衣房的设置条件倍加关心，却从未想到为洗衣机清洗、消毒。凡此种种，不一而足。这一切只能说明GMP实施工作亟待深化。 生产设施强调实效 对参与药品生产的设施，包括设备、公用工程系统、工（器）具等，GMP只强调它的设计、选用，以满足生产需要和符合相应规定，并没有对设施的先进性、时尚性提出任何要求。实施GMP时大可不必把他人通过认证的方法、措施视为模式，或者一味追求所谓的一步到位。且不说GMP的实施是动态的，不存在一步到位的说法，更何况随着技术进步，任何生产设施都不可能一成不变。一步到位的想法和做法是对GMP的误解，也是不了解GMP内涵的一种表现。 符合GMP要求的生产设施必须具备以下基本条件：一是满足生产工艺和质量控制要求；二是不应污染药品和生产环境；三是有利于清洗、消毒和灭菌；四是能适应验证需要。根据不同药物品种、剂型和生产工艺要求，上述基本条件都有它的具体内容，只要符合基本要求，其技术性能允许在GMP深化实施过程中不断完善。 因地制宜选用生产设施，除了要结合各类药品生产的不同需求外，还要考虑生产企业自身的因素。国外某大厂接到出厂产品有空瓶的投诉后，专门设计了高分辨率X线监视器，以杜绝此类事故并获得了成功；同样的问题在一家小厂出现后，他们在包装生产线上增设了一台风扇以吹倒空瓶，也收到了不错的效果。因此说，最佳方案应是最适合自己的方案。 生产管理有序有效 GMP的管理核心是制度化、流程化、规范化，特别注重建立书面规程，如规章制度、标准操作程序（SOP）等，一旦发布必须严格执行，如有异议且需要修正时也必须履行规定程序。总之，GMP强调有序化和有效化的管理。 相比之下，传统管理侧重人治，特别是等级制度下的长官意志，导致规章制度往往束之高阁，形同虚设；执行观念淡薄，时紧时松；遇到问题习惯于请示汇报，接受口头指令，不善于按文件处理；有的为了应付认证，一味追求SOP数量，甚至把别的企业的规章制度买来充数，检查过后依然我行我素。传统管理的思维方式同样发生在检查、监管工作上：有的以个人主观意见代替GMP要求而产生误导。这些现象都与GMP要求格格不入。 实施GMP的过程就是克服传统观念的过程。如果管理上只是热衷于把质量检验部门改组成QC、QA，把操作规程改写成SOP，把生产记录改编成生产批报，以为这就是GMP的话，这样的实施依然没有步出“重外表轻内在，重形式轻效果”的实施误区。不要把企业的GMP改造轻易理解成厂房、设备的改造，而疏忽了对长期使我们止步不前的传统观念的改造。 GMP是管理规范，而不是具体的技术规范和措施——即使条款中对于厂房设施、生产操作、产品检验等方面的诸多要求，也是从管理方位提出的。 对于生产管理，首先要转变观念。在管理思想、管理体制、管理制度、管理方法、管理手段等方面接受GMP理念，全面提高企业科学管理水平。在建立健全各项制度、规定、办法、标准、程序的基础上，保证企业生产经营活动的全过程规范化运作，使企业一切活动有章可循、责任明确、照章办事、有案可查，以达到有序、有效管理的终极目标。美国FDA检查企业GMP的重点就在于查制度、查执行、查效果。以无菌冻干制品为例，因为药瓶在盖紧瓶塞前有可能受污染，因此FDA检查人员要查灌装、加塞等操作时的空气动态含菌情况，而不是单看是否有空气单向流装置；还要检查无菌操作人员带菌情况（手套、外衣要求每日检测），也不是看人员更衣次数；如发现企业无上述书面规定、无监控记录，以及记录数据不符合规定要求时，将勒令其停产整顿。
